发电设备锻件经过热锻成形、热处理、车削加工、调质热处理、精加工车和钻头6个工序来制造2MW风力发电机主轴锻件的2MW风力发电机主轴锻件的制造工序；其中，热锻模成型时采用双镦粗拔砧工艺，经过充分锻造变形，保证锻件探伤要求；调质热处理中，淬火时采用自来水作为淬火介质，淬火时风力发电机主轴锻件完全浸入自来水中20? 60min，然后出水空冷，120min，放入火炉回火，下面一起了解下发电设备锻件工艺制作方法吧!

在当今社会，全球能源短缺和环境污染等问题日益严重的情况下，寻找可再生能源成为世界各国面临的一大课题。 另一方面，自然界的风能与其他能源相比，不仅储量大、分布广、不枯竭，而且出马快、建设周期短、比水电站建设的基础投入少、灵活性高、能有效抑制温室效应和沙尘暴的危害，不环保因此，利用风力发电作为新能源开发已成为世界未来能源发展战略的重要组成部分，受到各国的高度重视和大力支持。 但是，目前由于风力发电设备制造技术不够成熟，风力发电设备高、风力发电成本高、风力电价高于煤炭电价，制约了风力发电的快速发展。

发电设备锻件设备MW级风力发电机组的风力发电主轴是风力发电设备的重物，需要在强风能、负40等环境温度下满足负荷等特定使用要求，因此主要通过锻造生产。 图1是示出现有主轴制造工序的一例的示意图。

通常，风力发电用主轴用加热炉加热锭(将ingot或钢锭加热到1200C以上的高温，用冲压机加压固定，通过固定将所述坯料1放入液压机的上模和下模之间，在其长度方向(横向)上反复加压，用模具重复坯料2的外周面。发电设备锻件

由此形成的中间产品与所要求的基准主轴有明显的差异，因此用形成穿孔的粗加工和微细加工的切削工序完成产品的该制造工艺是简单的粗矿，满足产品质量不稳定、较强的风能、较大的温差、安全、稳定地承受负荷等特定的使用要求

发电设备锻件要解决的技术课题是提供一种风力发电机主轴锻件的制造工艺，通过改进热锻成形和调质热处理工序，得到韧性高、耐低温、强度高的风力发电机主轴锻件。

为了解决上述技术课题，本发明的特征在于：

1、通过原钢锭的冒口、水口的烧结平整化形成新钢锭，然后，用加热炉将新钢锭加热到1200C以上的高温，新钢锭经过一次镦锻、八方镦锻、二次镦锻和拔长四个工序

2、分取时，原钢锭水口端用于主轴法兰的锻造，原钢锭的冒口端用于主轴轴的锻造。 即，以钢锭底部为起点，量的高度为540mm，剩下的钢锭首先被拔出到直径990_的钢锭轴体a，以接近钢锭底部的钢锭轴体a为起点，量的高度为300mm， 将剩下的钢锭轴体a拔出到直径960mm )从上向下贯通设置的形成有包含大口径腔和小口径腔的腔的模具主体，所述大口径腔和小口径腔呈同轴心设置，且大口径腔和小口径腔之间为圆

3、步骤 清扫2 )的阶梯状钢坯表面的氧化皮，清扫结束后，将阶梯状钢坯吊入凸缘模中进行调整，按下大面使凸缘头达到直径1800-1810mm、高度280_290mm之间，然后进行调整

4、将法兰盖平整后夹住，按照锻件的图将轴拔出至所需尺寸，形成风力发电机主轴锻件; 在所述调质热处理中，使用自来水作为淬火介质，淬火时风力发电机主轴锻件完全浸渍在自来水中保持20_60min，水温控制在15-45C后，出水空冷，以120min放进炉子进行回火。

本发明风力发电机主轴锻件的制造技术通过改进热锻成形和调质热处理工序，在热锻成形工序中采用双镦粗、宽砧拔长的锻造技术，充分经过锻造变形保证锻件探伤要求；另外，在分割时，通过将原钢锭水口端用于主轴凸缘的锻造，将原钢锭的冒口端用于主轴轴的锻造，能够充分利用钢锭原料，降低制造成本； 另外，在调质热处理工序中，在淬火时，作为淬火介质使用自来水，因此与本来使用淬火液或油情况相比，不会产生环境污染，能够环保且降低成本；该生产工艺使生产的风力发电机主轴锻件具有韧性高、低温和强度高的特点。