近日，武汉天昱智能制造有限公司（以下简称“武汉天昱”），建成投运“全新一代智能铸锻铣短流程绿色复合制造机床”（TY4000L）。该机床将金属增材-等材-减材合三为一，融合了武汉天昱在设计、材料、工艺、软件、核心器件及产品复合制造方面的经验耦合，集成国产数控机床主机、数控系统、功能部件及万向微铸锻系统，具有完全自主知识产权，是武汉天昱核心技术—“金属3D'微铸锻'技术”产业化应用的第四代大型全刚性惰性气氛保护快速制造装备。

新型TY4000L机床的有效成形尺寸为3m×2m×2m，将微铸锻铣系统、在线监测系统、反馈修复系统、气氛保护系统全面模块化进行中控，反馈调节响应效率高，装备运行稳定。TY4000L首次配备复杂成形铸锻头，可实现密闭环境下电弧/等离子弧双热源双送丝自由切换，多工序无缝衔接，在保证成形质量的同时，效率大幅度提升，覆盖更多特殊材料及复杂特征高端锻件制造需求。

该设备由天昱智造首席科学家、华中科技大学张海鸥教授团队潜心20余年发明，多场调控的激光/电弧微铸锻铣一体化智能制造高性能大型金属构件技术(简称“智能微铸锻”技术)，突破了“铸锻同步、控形控性、缺陷监测、自主修复”等难题，融合3D打印、半固态快锻、柔性机器人三项重大技术，将金属增材-等材-减材制造合三为一，可用一台设备制造锻件级零件，无需重型装备与巨型模具及二十多次反复加热与成形加工。

该技术全面提高制件强度、韧性、疲劳寿命及可靠性，变革了国内外铸锻分离的传统制造模式，属于颠覆性创新与领跑国际的先进制造技术，在低成本、高效率成形高性能大型复杂零件关键技术与工艺上获得重大突破，兼具增材制造的复杂结构、无模、轻量化优点和传统锻造零件的高品质。该技术打破了高端装备及其复杂大型零件制造方面存在的一系列“卡脖子”难题，高度契合国家打造“高端装备”产业集群是加速实现“制造强国”目标和“新兴战略性产业倍增计划”的战略目标。

国际3D打印权威白皮书Wohlers Report评价“发明了新颖的铸锻铣复合增材制造技术”；国际电弧成形先驱Cranfield大学评价“原位轧制改善微观组织性能、形貌、应力、变形”；应用单位认为“制造周期仅为传统方式的1/3，性能超过锻件”。 该成果获得国内外发明专利授权42项（含美国专利US 9302338 B2），登记软件著作权12项。该技术荣获湖北省技术发明一等奖、日内瓦国际发明展特别奖和金奖、英国发明展双金奖、湖北省专利金奖、增材制造全球创新大赛冠军奖等，被列入GB/T 35351-2017、GB/T 35021-2018等多项国家标准，衍生装备通过国家科技重大专项高档数控机床与基础制造装备（04专项）验收，荣登“2020年机床行业和金属加工行业十大要闻”榜单，2020年被国家商务部、科技部列为通用设备制造业限制出口技术（编号183506X）。

截止目前，团队已经建立了包括设计、材料、工艺、软件、核心器件、装备、质量检测、标准规范及应用技术在内的完整的微铸锻铣合一智能（增材）制造技术体系，开发出一系列具备完全自主知识产权的铸锻铣一体化增材制造设备，为Airbus、GE、中国商飞、中国航空工业集团、中国航发、中国航天科技集团、中国航天科工集团、中国船舶集团、中核集团等提供民航用钛合金承力构件、高温合金机匣、C919钛合金吊挂外后接头、某型号钛合金关键承力构件、飞机用复合材料蒙皮模具、某型号燃气轮机过渡段、深空探测用铝合金舱体结构、高强铝合金薄壁构件、战斗部用钛合金异形薄壁壳体、无轴泵喷推进器、核电用主泵叶轮、冷弧增材制造系统、激光/电弧增材制造系统等产品；服务于航空、航天、动力、船舶、核电等领域100余家单位，为我国大型飞机、航空航天发动机、航天飞行器、船舶动力、核电工业、海洋工程等重点领域高端装备的研制与生产提供了有力的技术保障。