3月30日，在掏槽作业后，西南铝压延厂盐浴槽生产线开始停止一切生产任务。该盐浴槽生产线曾是西南铝压延厂的关键设备之一，承担着铝及铝合金淬火板的生产任务。在没有气垫炉、辊底炉以前，薄板、厚板铝材都在盐浴槽进行淬火处理。除此之外，该盐浴槽还担负着A类产品生产的重任。它所生产的2系、6系、7系为代表的的A类产品多用于航空航天等领域。

该盐浴槽生产线筹建于1967年，正式投产于1970年。受当时国际环境的影响，我国铝合金淬火生产工艺采用的是前苏联盐浴槽加热淬火方式。相比于当时欧美国家使用空气炉加热的淬火方式，盐浴槽淬火具有生产效率高、温度均匀性相对较好的优点。当时，盐浴槽的建设投产，在一定程度上不仅解决了我们国家航空航天等重点领域的产品生产难题，同时促进了我国多种型号飞机的研发进程。在盐浴槽生产线干了二十多年的老主任周劲说：“我记得当时接到了为某型号飞机试生产超大规格蒙皮板的任务，该蒙皮板的尺寸达到盐浴槽最大生产尺寸，之前从未生产过，可以说是当时国内第一板。 ”

伴随着西南铝走过了50多年的光辉岁月，该“功勋设备”生产出了大量国家急需的航天航天等重点铝合金产品。但随着国家产业政策的调整和市场形势的不断发展，盐浴槽在安全、环保、能耗等方面存在的诸多问题也逐渐凸显出来。

周劲说： “最大的问题就是安全隐患。盐浴槽里装着的包含硝酸钠和硝酸钾等在内的混合液体遇水或者超温时极易发生爆炸，相当于这就是一个装有100多吨炸药的定时炸弹库，安全隐患极大。” 基于铝合金盐浴槽淬火工艺存在的这一极大安全隐患，早在2015年，原国家安全生产监管总局就将铝合金盐浴槽淬火工艺列为淘汰落后安全技术装备的目录，对该工艺的应用进行了限制。由于盐浴槽淬火工艺要求槽内液体一直保持液体状态，为了防止液体冷却凝固，盐浴槽365天，每天24小时都必须进行通电加热保温，造成了大量能源消耗浪费。近几年，该盐浴槽每年三分之一时间约处于待机状态，待机能耗也达到了每小时347千瓦时，平均年用水2万余吨。同时，为保证盐浴槽的污水处理达标排放，西南铝每年在盐浴槽上的环保投入量也很大。

随着市场形势的发展和客户要求的不断提高，这条上世纪一度代表着全国最先进淬火工艺水平的盐浴槽在生产方式和工艺技术方面的“短板”也越发突出，其中，生产效率低下和产品质量缺陷尤为明显。盐浴槽淬火生产方式，在生产中需经过加热、淬火、卸片、粗平、压光、双列剪、精平、垛料一系列操作。一个完整的生产流程下来，至少需要24人，最多时一个班组曾达到了40人。但每个班组最多能干2个铝卷，人力资源浪费严重，生产效率也不高。此外，由于淬火工艺的落后，采用盐浴槽淬火生产方式的部分产品，其产品表面发花、发黑、矫直振痕、印痕、擦划伤等缺陷较多，表面质量差，组织性能不均匀，生产成本高，产品缺乏市场竞争力。

同盐浴槽相比，气垫炉能实现连续生产，生产效率高，一个班组能生产5、6个铝卷。同时，气垫炉淬火工艺先进，在提高合金的综合力学性能、增强抗晶间腐蚀性能、提升表面质量、获得高精度几何尺寸等方面优势明显，淘汰盐浴槽势在必行。开发先进的气垫炉淬火工艺，提高产品成品率及实物质量，降低生产成本，提升市场竞争力成为西南铝亟需书写的一份答卷。

目前，西南铝已经开始滚动实施装备升级，做好工艺储备，1号气垫炉、辊底炉、2号气垫炉的陆续投产使用，先后解决了铝合金薄板、厚板的淬火生产问题。压延厂产品结构发生了根本性变化，以2系和7系为代表的硬合金产量急剧增加，软合金产量持续减少。为满足以2系、7系合金淬火板为代表的航空航天产品生产需要，2021年底，西南铝3号气垫炉建成投产。另外，西南铝自主开展了一系列气垫炉工艺攻关，突破热处理关键技术，成功开发出2系、7系合金薄板气垫炉淬火工艺，满足了航空航天薄板和汽车板生产需要。