近日，高合汽车与拓普集团联合宣布，国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱正式量产下线，这标志着高合汽车成为国内首个量产落地该技术的汽车厂商。
据了解，在汽车制造中，铝合金件替换钢制结构一般可达到20%~30%的减重，从而实现轻量化，降低能耗，提高车辆续航里程；一体压铸技术相比于传统的车身工艺，具有高效集成、设计灵活的特点；一体式压铸成型，没有先冲压后焊接的复杂过程，实现了零部件数量的减少及连接工序的简化。并且，一体铸型材料回收再利用率接近100%，更为低碳环保。
高合汽车表示，“一体化超大压铸车身后舱结构件的量产，将成为提升生产效率、实现高度轻量化的“创新密码”，推动产业链中整车一体化零件的集成设计、变革性材料的自主研发，及巨型压铸装备的迭代升级等产业的全方位变革。”
拓普集团主要致力于汽车动力底盘系统、饰件系统、智能驾驶控制系统等领域的研发与制造。目前已进入特斯拉、吉利、比亚迪、北汽、长城、蔚来、威马等企业供应链。
此次，高合汽车与拓普集团联合首发的一体化超大压铸车身后舱结构件，无疑将进一步夯实双方在智能汽车相关领域的前瞻技术领先性。高合汽车也表示，未来双方还将联合探索整车车身、底盘、热管理及空调系统等前瞻科技在智能汽车上的量产应用。
另值得一提的是，此次下线的一体化超大压铸车身后舱，是TechCastTM超大铸件用低碳铝合金材料首次量产应用。
