2025年10月5-10日，第24届国际锻造会议在德国法兰克福盛大召开，会议以"打造可持续的未来"为主题，通过43场主题讲座与行业报告，系统阐述了锻造行业从材料研发到生产实践的可持续发展路径，为行业转型提供了重要参考。
在锻造工艺创新方面，数字化与人工智能的深度应用成为焦点
Fraunhofer IWM提出的数字孪生技术，通过生产前预测钢材波动性，推动锻造行业向零缺陷、零浪费、高能效转变。IFUM研究显示，机器学习通过融合过程数据与领域知识，可实现热锻工艺的预成形优化，减少毛边与工艺偏差。数字孪生结合数据驱动代理模型与数值模拟，可确保不同材料成形工艺的稳定性，并建模不同阶段的工艺链，预测锻件内部特性与参数，实现自适应工艺参数化，提升工艺过程的稳定性。
IPH GmbH的自动化工序规划已实现高度自动化，但需解决数据导出功能不足等问题，未来将通过AI深度学习持续提升规划精度，构建覆盖全流程链的解决方案，攻克飞边优化等工艺难题。同时，软件系统也将在直观操作、快速评估等核心需求上进一步改进。
斯图加特大学在《人工智能在冷锻工艺中的监测、控制与应用》研究中，针对金属成形工艺数字化解决方案展开探索。通过实例分析发现，振动测量中传感器位置和安装方向对信号散射存在影响，振动幅度及对变速的反应也受安装方向制约。研究证实，振动监测技术不仅适用于压机状态监控，还可拓展至零件质量检测领域。实验数据显示，零件、模具与压机之间存在相互影响，而采用工具固有螺纹孔安装外部振动传感器，既能保持安装便捷性，又不会削弱模具结构强度。通过持续监测最大和最小信号偏差，可实现模具状态与零件质量的实时评估。
LASCO公司展示了其智能锻造线及自动化解决方案如何实现资源效率、质量与生产力的同步提升。该方案通过工艺优化与设备协同，在降低能耗的同时提高产品合格率。
SMS公司通过提升螺旋压力机性能，从零件设计、设备生命周期及锻造工艺链三方面为用户提供支持，包括优化工艺链、提供适配设备、确保可靠运行及延长设备寿命。资源效率提升需三者协同作用。锻造设备寿命长达数十年，理想设备需兼顾当前应用与未来潜力，设备的现代化改造可赋予设备二次生命，进一步提高资源效率。
扬力集团在《数字锻造自动化解决方案》中提出，通过智能压力机、机器人上下料等自动化设备升级，结合MES系统信息化管理，实现精密模锻，有效降低人工成本，提升产品质量与市场竞争力。
新威奇科技聚焦工业自动化与数字化技术研发，核心业务覆盖伺服驱动系统、智能产线集成及AI工业应用。在本次会议中，其《集成先进伺服、数字化与AI技术：面向未来锻造生产的智能解决方案》专题报告，系统阐述了如何通过数字孪生与物联网技术融合，为锻造行业打造涵盖设备状态实时监控、工艺优化及预测性维护的全流程智能化升级方案。
